Często zadawane pytania

Problemy z ekstruzją / Filament nie leci z dyszy.

Problemy z ekstruzją, czyli sytuacja, gdy filament nie wypływa z dyszy drukarki 3D, mogą być frustrujące, ale istnieje wiele przyczyn tego problemu oraz sposoby ich rozwiązania. Oto kroki, które należy podjąć:

1. Sprawdzenie podstawowych elementów:

• Filament jest poprawnie załadowany – upewnij się, że filament jest prawidłowo wprowadzony do ekstruzera i dyszy.
• Filament nie jest zablokowany lub splątany – sprawdź, czy filament jest swobodnie przesuwany z szpuli do ekstruzera. Czasami filament może się splątać, co powoduje blokadę.

2. Temperatura dyszy:

• Zbyt niska temperatura dyszy – jeśli temperatura dyszy jest zbyt niska dla danego filamentu, materiał nie będzie się prawidłowo topić i filament może się nie wyciskać. Sprawdź, czy temperatura jest odpowiednia dla danego rodzaju filamentu.

3. Zatkana dysza (Clogging):

• Czyszczenie dyszy – dysza może być zablokowana przez pozostałości starego filamentu lub zanieczyszczenia. Można spróbować:
  - Cold pull (czyszczenie na zimno) – metoda polegająca na wprowadzeniu filamentu do dyszy, podgrzaniu go, a następnie schłodzeniu i ręcznym wyciągnięciu, co pozwala na wyciągnięcie resztek zanieczyszczeń z wnętrza dyszy.
  - Igła do czyszczenia dysz – specjalna igła do czyszczenia może pomóc w odblokowaniu dyszy. Używaj jej delikatnie, aby nie uszkodzić dyszy.

4. Problemy z ekstruderem:

• Zablokowany mechanizm ekstrudera – sprawdź, czy mechanizm podający filament (zębatka ekstrudera) nie jest zablokowany przez pył z filamentu lub inne zanieczyszczenia. Możesz wyczyścić zębatki szczoteczką.
• Zbyt duże lub za małe napięcie na sprężynie ekstrudera – upewnij się, że docisk sprężyny na zębatce ekstrudera jest odpowiedni. Zbyt mały docisk może powodować, że filament ślizga się, a zbyt duży może go zgnieść i zablokować.

5. Zbyt szybkie drukowanie:

• Zmniejszenie prędkości druku – zbyt duża prędkość druku może prowadzić do problemów z ekstruzją, gdyż dysza może nie nadążać z roztapianiem filamentu. Zmniejszenie prędkości druku może pomóc w poprawnym ekstrudowaniu filamentu.

6. Niedrożna teflonowa rurka PTFE:

• Sprawdzenie rurki PTFE – w niektórych drukarkach rurka PTFE (teflonowa) może się zużyć lub ulec deformacji w wysokiej temperaturze, co może blokować przepływ filamentu. W takim przypadku należy ją wymienić.

7. Problemy z filamentem:

• Wilgotny filament – filamenty, takie jak PLA, PETG, czy nylon, mogą pochłaniać wilgoć z powietrza, co powoduje problemy z ekstruzją. Mokry filament może generować pęcherzyki pary, co utrudnia wypływ z dyszy. Przechowuj filament w suchym miejscu i rozważ użycie pochłaniaczy wilgoci lub suszarki do filamentu.
• Złamany filament – sprawdź, czy filament nie jest pęknięty w ekstruderze. Złamany filament może powodować problemy z ekstruzją.

8. Wyłączenie retrakcji:

Zmniejszenie retrakcji – zbyt agresywne ustawienia retrakcji mogą powodować, że filament cofa się za daleko, co prowadzi do zablokowania w ekstruderze. Spróbuj zmniejszyć odległość lub prędkość retrakcji, aby uniknąć tego problemu.

9. Problemy z hotendem (grzałką):

Uszkodzona grzałka lub termistor – sprawdź, czy hotend (element grzewczy) i termistor są sprawne. Jeśli termistor daje fałszywe odczyty, drukarka może myśleć, że dysza jest gorąca, mimo że faktycznie jest zbyt chłodna.

10. Wymiana dyszy:

Jeśli wszystkie powyższe metody zawiodą i dysza nadal nie działa prawidłowo, możliwe, że jest zużyta lub uszkodzona. Wymiana dyszy na nową może rozwiązać problem.

Pierwsza warstwa nie klei się do podłoża.

Prawidłowa pierwsza warstwa jest kluczowa dla udanego wydruku 3D. Problemy z adhezją to jeden z najczęściej napotykanych problemów przez osoby rozpoczynające swoją przygodę z drukiem 3D. Aby uzyskać jak najlepsze rezultaty warto mieć na uwadze następujące czynniki.

1. Przygotowanie Powierzchni Stołu Roboczego

Upewnij się, że powierzchnia, na którą będzie wytłaczany filament jest czysta. Usuń wszelkie resztki filamentu, kurz oraz tłuszcz. Do tego celu wystarczy ciepła woda z odrobiną płynu do mycia naczyń. Umytą płytę można pozostawić do wyschnięcia lub osuszyć przy pomocy bezpyłowych ręczników papierowych. Wyczyszczoną i wysuszoną powierzchnię można dodatkowo wyczyścić przy pomocy alkoholu izopropylowego.

Zdarza się, szczególnie w przypadku materiałów do zastosowań technicznych, że pomimo wyczyszczenia stołu filament wciąż nie chce prawidłowo przykleić się do stołu. W takim przypadku warto skorzystać ze środków zwiększających adhezję:

• Klej w sztyfcie: Stosowanie cienkiej warstwy kleju w sztyfcie.
• Klej w płynie: Do materiałów takich jak np. PA12+15CF zalecamy wykorzystanie kleju MAGIGOO PA.
• Specjalne spraye: Istnieją specjalne spraye adhezyjne, takie jak np. DIMAFIX, 3DLAC, które można stosować na stole roboczym.
• Lakier do włosów/Hegron: Co może być zaskakujące, często w celu uzyskania odpowiedniej adhezji wystarczy użycie lakieru do włosów lub środka do stylizacji Hegron.

2. Poziomowanie Stołu Roboczego (Bed Leveling)

Kolejnym czynnikiem, który ma duży wpływ na wydruk pierwszej warstwy jest odpowiednie wypoziomowanie stołu. W zależności od modelu drukarki 3D proces ten może być w pełni zautomatyzowany lub też trzeba wykonać go ręcznie:

• Manualna kalibracja:* W większości drukarek można to zrobić ręcznie za pomocą pokręteł znajdujących się pod stołem. Umieść kartkę papieru pomiędzy dyszą a stołem i przesuwaj ją, regulując wysokość stołu tak, aby papier lekko dotykał dyszy. W celu uzyskania dokładniejszych informacji zapoznaj się z dokumentacją dołączoną do drukarki 3D.

• Automatyczna kalibracja:* Jeśli twoja drukarka posiada funkcję automatycznej kalibracji, upewnij się, że jest prawidłowo skonfigurowana i używana.

3. Regulacja Odległości Dyszy od Stołu (Z-offset)

Odległość między dyszą a stołem jest kluczowa dla uzyskania prawidłowej pierwszej warstwy. Jeśli dysza jest zbyt wysoko, filament może nie przylegać do stołu. Jeśli jest zbyt nisko, dysza może częściowo zablokować przepływ filamentu, zahaczać o poprzednio nałożone linie, a nawet zarysować powierzchnię stołu. Dostosuj Z-offset w ustawieniach drukarki lub slicera, aby uzyskać optymalną odległość.

Wydruk podwija się.

Skurcz materiału podczas chłodzenia może powodować odklejanie się dolnych warstw wydruku od stołu roboczego w wyniku czego rogi wydruku mogą być podwinięte. Aby temu zapobiec, możesz podjąć kilka działań:

1. Zwiększenie przyczepności do stołu roboczego

Użycie środka adhezyjnego: nałożenie cienkiej warstwy kleju w sztyfcie lub lakieru do włosów na powierzchnię stołu może zwiększyć przyczepność filamentu do stołu.

2. Poprawna kalibracja stołu roboczego

• Poziomowanie stołu: upewnij się, że stół roboczy jest dobrze wypoziomowany. Zbyt duża odległość między dyszą a stołem może osłabiać przyczepność pierwszej warstwy.
• Ustawienie odpowiedniego z-offsetu: upewnij się, że pierwsza warstwa jest odpowiednio blisko stołu. Możesz też zwiększyć grubość pierwszej warstwy, co pomoże poprawić jej przyczepność.

3. Optymalizacja temperatury stołu i dyszy

• Zwiększenie temperatury stołu: odpowiednia temperatura stołu ma kluczowe znaczenie w przypadku materiałów technicznych i może pomóc zarówno w uzyskaniu lepszej przyczepności jak i w utrzymaniu równomiernej temperatury w komorze drukarki, co redukuje skurcze materiału. Zalecane temperatury zależą od filamentu (np. PLA: 40-60°C, ABS: 80-110°C).

• Poprawna temperatura dyszy: upewnij się, że temperatura dyszy jest odpowiednio dobrana do filamentu. Zbyt niska temperatura może prowadzić do słabej przyczepności, a zbyt wysoka może pogorszyć jakość wydruku.

4. Włączenie opcji “Brim”

Brim: dodanie brimu (obrzeża) wokół wydruku zwiększa powierzchnię styku z platformą, co poprawia przyczepność i zmniejsza prawdopodobieństwo podnoszenia się rogów.

5. Zmniejszenie chłodzenia pierwszej warstwy

Zmniejszenie prędkości wentylatora: w przypadku materiałów podatnych na skurcze, jak ABS, zmniejszenie prędkości wentylatora (lub nawet jego całkowite wyłączenie) na pierwszych warstwach może pomóc, ponieważ redukuje ryzyko skurczu.

6. Optymalizacja otoczenia drukarki

Utrzymanie stałej temperatury: chłodne powietrze lub przeciągi mogą powodować szybkie schładzanie dolnych warstw, co prowadzi do skurczu. Drukarka 3D może być umieszczona w zamkniętej obudowie, aby utrzymać stałą temperaturę wokół wydruku.

Nitkowanie.

Nitkowanie (stringing) w druku 3D polega na tworzeniu się cienkich, niechcianych włókien filamentu między różnymi częściami modelu, gdy głowica drukująca przemieszcza się w powietrzu. To zjawisko może wynikać z niewłaściwych ustawień retrakcji, temperatury, czy innych parametrów druku. Oto kilka sposobów na zminimalizowanie nitkowania:

1. Optymalizacja ustawień retrakcji (cofania filamentu):

Retrakcja to proces, w którym drukarka cofa filament przed przemieszczeniem głowicy, aby zapobiec wyciekom materiału.

• Zwiększenie odległości retrakcji – zwiększenie odległości, na jaką filament jest cofany, może zredukować nitkowanie. Przykładowo dla drukarek typu Bowden (gdzie rurka transportuje filament na większą odległość) zazwyczaj retrakcja wynosi od 4 do 6 mm, natomiast w drukarkach z systemem direct drive (ekstruder bezpośrednio nad dyszą) 1-2 mm jest zazwyczaj wystarczające.

• Zwiększenie prędkości retrakcji – prędkość retrakcji określa, jak szybko filament jest cofany. Wyższa prędkość (zazwyczaj 30-50 mm/s) może zapobiec wyciekaniu filamentu podczas przemieszczania głowicy.

* Eksperymentowanie z retrakcją – każdy filament może wymagać innego ustawienia retrakcji, dlatego warto przetestować różne kombinacje odległości i prędkości, aby znaleźć optymalną wartość dla Twojego materiału.

2. Zmniejszenie temperatury druku

• Zbyt wysoka temperatura dyszy może powodować, że filament staje się zbyt płynny i łatwiej wycieka z dyszy podczas ruchu głowicy. Obniżenie temperatury druku o kilka stopni może zmniejszyć nitkowanie. Sprawdź zalecany zakres temperatur dla swojego filamentu.
  Pamiętaj, że zbyt niska temperatura może prowadzić do problemów z przyczepnością pierwszej warstwy i niedostatecznym stopieniem filamentu, więc zmniejszaj temperaturę stopniowo.

3. Zwiększenie prędkości ruchu (travel speed):

• Zwiększenie prędkości ruchu jałowego (travel speed) – zwiększenie prędkości, z jaką głowica porusza się w powietrzu (bez ekstruzji filamentu), może zminimalizować czas, w którym filament może wyciekać z dyszy. Zwiększenie prędkości travel do 150-200 mm/s może zredukować nitkowanie.

4. Użycie opcji „Wipe” i „Coast”:

* Wipe (czyszczenie dyszy) – ta funkcja powoduje, że przed końcem retrakcji dysza przechodzi przez fragment wydruku, aby usunąć nadmiar filamentu, co zmniejsza ryzyko nitkowania.

• Coasting – ta funkcja w slicerze pozwala na wcześniejsze zakończenie ekstruzji przed końcem linii, wykorzystując pozostały filament w dyszy do zakończenia ścieżki. Może to zmniejszyć ilość filamentu wyciekającego podczas przemieszczania się głowicy.

5. Slicer – ustawienia:

• Minimalizowanie ruchów jałowych – w slicerze można ustawić opcję „Minimalizuj ruchy jałowe” (ang. Avoid crossing perimeters lub Combing), która zmniejsza liczbę przemieszczeń głowicy przez otwarte przestrzenie modelu, co zmniejsza ryzyko nitkowania.
  • Retract on layer change – aktywacja opcji cofania filamentu przy zmianie warstwy może również zmniejszyć nitkowanie.

6. Suszenie filamentu:

• Wilgotny filament – filament, który pochłonął wilgoć z powietrza, może prowadzić do zwiększonego nitkowania, ponieważ wilgoć paruje podczas drukowania, co powoduje pęcherzyki i niekontrolowany wypływ materiału. Suszenie filamentu w specjalnym suszarku lub piekarniku w niskiej temperaturze (około 50°C) przez kilka godzin może poprawić jakość druku.

7. Czystość dyszy:

Upewnij się, że dysza jest wolna od resztek starego filamentu lub zanieczyszczeń, które mogą powodować niekontrolowane wycieki materiału. Regularne czyszczenie dyszy lub jej wymiana może pomóc w zapobieganiu nitkowaniu.

Warstwy wydruku się nie kleją.

Jeżeli warstwy wydruku 3D nie kleją się do siebie, może to prowadzić do osłabienia lub nawet całkowitego rozpadu modelu. Przyczyny tego problemu mogą być związane z niewłaściwymi ustawieniami temperatury, prędkości druku, albo z jakością filamentu. Oto kilka kroków, które możesz podjąć, aby poprawić adhezję między warstwami:

1. Zwiększenie temperatury dyszy:

Zbyt niska temperatura dyszy: może sprawić, że filament nie topi się wystarczająco dobrze, co utrudnia jego przyczepność do poprzedniej warstwy. Spróbuj zwiększyć temperaturę dyszy o 5-10°C powyżej zalecanej temperatury dla danego filamentu. Upewnij się, że drukujesz w zalecanym zakresie temperatury dla swojego materiału

Testowanie temperatury: wykonaj testowe wydruki przy różnych ustawieniach temperatury, aby znaleźć optymalną wartość, przy której warstwy najlepiej się ze sobą łączą.

2. Zmniejszenie prędkości druku.

Zbyt szybka prędkość druku: może powodować, że filament nie ma wystarczająco dużo czasu na dobre przyleganie do poprzedniej warstwy, zanim dysza zacznie nakładać kolejną. Zmniejszenie prędkości druku (np. o 20-30%) może pomóc w uzyskaniu lepszej adhezji między warstwami.

• Zalecana prędkość druku dla PLA to zazwyczaj około 40-60 mm/s, a dla materiałów takich jak ABS czy PETG warto testować niższe prędkości.

3. Zwiększenie przepływu filamentu (Flow/Extrusion Multiplier):

Niewystarczający przepływ filamentu może powodować, że filament nie jest nakładany w wystarczającej ilości, co osłabia połączenie między warstwami. W slicerze możesz zwiększyć parametr Flow lub Extrusion Multiplier o 5-10%, aby upewnić się, że wystarczająca ilość materiału jest nakładana.

• Standardowa wartość dla tego parametru to 100%, ale w zależności od drukarki i filamentu może wymagać drobnej korekty.

4. Odpowiednia wysokość warstw:

Zbyt duża wysokość warstwy – jeśli wysokość warstwy (layer height) jest zbyt duża w porównaniu do średnicy dyszy, warstwy mogą nie łączyć się prawidłowo. Dla dyszy 0.4 mm, zalecana maksymalna wysokość warstwy to około 0.3 mm. Użycie niższej wysokości warstwy może poprawić adhezję, ponieważ mniejsze warstwy łatwiej się ze sobą wiążą.
Wysokość warstwy na poziomie 50-75% średnicy dyszy jest zazwyczaj optymalna (np. dla dyszy 0.4 mm, wysokość warstwy 0.2-0.3 mm).

5. Upewnij się, że chłodzenie jest odpowiednio ustawione:

Zbyt intensywne chłodzenie (praca wentylatora) może powodować, że filament chłodzi się zbyt szybko, zanim zdąży dobrze połączyć się z poprzednią warstwą. Zmniejszenie prędkości wentylatora lub wyłączenie chłodzenia dla pierwszych kilku warstw może poprawić adhezję.

• Dla materiałów takich jak ABS czy PETG zazwyczaj zaleca się minimalne lub umiarkowane chłodzenie, natomiast PLA może korzystać z bardziej intensywnego chłodzenia.

6. Kalibracja ekstruzji (E-steps):

Zła kalibracja ekstruzji – jeśli Twój ekstruder nie podaje odpowiedniej ilości filamentu, warstwy mogą być niepełne lub słabo połączone. Warto przeprowadzić kalibrację E-steps (ilość kroków silnika ekstrudera na milimetr filamentu) zgodnie z instrukcjami dla Twojej drukarki. Sprawdzanie kalibracji i dokładności podawania filamentu może znacznie poprawić jakość wydruku.

7. Sprawdzenie dyszy:

Zużyta lub zablokowana dysza – jeśli dysza jest częściowo zatkana lub zużyta, może to powodować nierównomierne nakładanie filamentu, co wpływa na słabą adhezję warstw. Jeśli dysza jest mocno zabrudzona, spróbuj ją wyczyścić lub wymienić.